MAKSUD PENERAPAN 5S PERUBAHAN PERILAKU MELALUI PERUBAHAN TEMPAT KERJA

1
MAKSUD PENERAPAN 5SPERUBAHAN PERILAKU MELALUI
PERUBAHAN TEMPAT KERJA

• PELATIHAN 5S
• Sikap Perilaku
  Tempat Kerja
• PENERAPAN 5S
• Budaya Sikap Kebiasaan Perilaku
  Tempat Kerja

2
SASARAN PENERAPAN 5S

• Mewujudkan tempat kerja yang nyaman dan pekerjaan
  yang menyenangkan.
• Melatih manusia pekerja yang mampu mandiri
  mengelola pekerjaannya.
• Mewujudkan perusahaan bercitra positif di mata
  pelanggan tercermin dari kondisi tempat kerja.

3
DAMPAK PENERAPAN 5S

• Zero (meminimumkan potensi terjadinya)
• Accident (kecelakaan kerja)
• Breakdown (gangguan kerusakan)
• Crisis (krisis)
• Defect (cacat atau salah kerja)
• Manusia yang bersemangat kerja
• Organisasi yang siap mengikuti perubahan sesuai
  arahan strategi pimpinan

4
PENYAMAAN POLA PIKIR

• Sebelum memulai program penerapan 5S, perlu
  dilakukan penyamaan pola pikir setiap karyawan
  akan arti pemborosan ditempat kerja.
• Dengan pola pikir yang sama diharapkan akan
  mempercepat penerapan program 5S di tempat kerja.
  Cara efektif yang biasa dilakukan adalah
  bersama-sama keliling area kerja untuk melihat,
  mencatat dan memberikan saran pemecahan adanya
  pemborosan

5
Pemborosan adalah

• Segala sesuatu yang
• Tidak memberikan nilai tambah
• Berlebihan dari kebutuhan minimum
• Tidak membantu suatu proses
• Tidak menguntungkan secara materi

6
SEIRI PEMILAHANMEMBUANG BARANG YANG TIDAK
DIPERLUKAN

• Menentukan barang yang diperlukan atau yang tidak
  diperlukan, menyingkirkan barang yang tidak
  diperlukan, sekaligus memastikan bahwa barang
  yang diperlukan disimpan dalam jangkauan supaya
  lebih efisien dengan memperhatikan frekuensi
  pemakaian.
• Barang yang tidak dipakai di tempat kerja akan
  berdampak terhadap inventory, menurunkan
  produktifitas dan menimbulkan bahaya.

7
SEIRI PEMILAHANMEMBUANG BARANG YANG TIDAK
DIPERLUKAN

• Sebelum memulai dilakukan gerakan 5S, sebaiknya
  dilakukan pengambilan gambar (difoto) terlebih
  dahulu
• 1. Dapatkah kita menemukan barang yang tidak
  diperlukan?
• Sesungguhnya, terdapat barang yang tidak
  diperlukan di dalam setiap pabrik.
• Barang yang tidak diperlukan artinya barang
  tersebut tidak dibutuhkan untuk produksi saat
  ini.
• Perhatikan dengan baik sekeliling tempat kerja
  kita.

8
SEIRI PEMILAHANMEMBUANG BARANG YANG TIDAK
DIPERLUKAN

• 2. Strategi Label Merah Ringkas Visual
• 2.1. Apa yang dimaksud Strategi Label Merah
• Ini adalah teknik ringkas yang sangat penting
• Segera setelah barang yang diperlukan ditemukan,
  barang ini ditandai dengan label merah, sehingga
  setiap orang dapat secara jelas melihat apa yang
  perlu dibuang atau dipindahkan.
• Penggunaan label merah dapat merupakan satu
  rahasia kelangsungan hidup perusahaan.
• 2.2. Apa yang ditempeli label merah ?
• Beri label merah pada setiap barang yang tidak
  diperlukan.
• Pada bagian produksi, berarti memeriksa
  persediaan bahan baku, peralatan/mesin, dsb.
• Pada bagian administrasi termasuk dokumen,
  alat tulis dan mesin
• Namun jangan sekali-kali memberi label merah
  kepada orang meskipun seringkali diinginkan.

9
SEIRI PEMILAHANMEMBUANG BARANG YANG TIDAK
DIPERLUKAN

• 3. Menentukan standart untuk label merah
• Membuang barang itu pemborosan !
• Merepotkan bagi saya untuk membuat semua ini
• Kita mungkin masih akan menggunakannya lagi
  dikemudian hari
• Ungkapan diatas sangat umum dan reaksi yang
  spontan terhadap gagasan untuk membuang barang
  yang tidak diperlukan, baik itu di rumah atau di
  pabrik.
• Sangat penting untuk menentukan standart yang
  jelas tentang apa yang benar-benar diperlukan
  dan apa yang tidak diperlukan untuk mengatasi
  perdebatan ini.
• 4. Membuat Label Merah
• Label berwarna merah agar langsung terlihat dan
  menarik perhatian apabila ada kotoran di
  pabrik.
• Label merah ini juga untuk memperingatkan orang
  agar memperhatikan keselamatan orang lain.
• Bahan apapun bisa digunakan asalkan menyolok.

10
SEIRI PEMILAHANMEMBUANG BARANG YANG TIDAK
DIPERLUKAN

• 5. Menempelkan label merah
• Bukankah sebaiknya para pekerja yang
  menempelkan label di tempat kerjanya ?
• Tidak, menempelkan label-label memerlukan
  pandangan dari orang kedua.
• Itu artinya bahwa orang lain selain yang
  menempati ruang/tempat tersebut yang berhak
  menempelkan label merah.
• Tempelkan label merah pada setiap barang yang
  meragukan !.
• 6. Tindak lanjut dan evaluasi
• Langkah berikutnya adalah untuk memperjelas
  MENGAPA label merah ditempelkan dan menentukan
  tindakan apa yang paling tepat untuk diambil.

11
SEITON PENATAANMEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN

• Prinsip dasar Seiton adalah melakukan pengaturan
  lingkungan kerja dan peralatan secara rapi dengan
  sasaran tata letak dan penempatan yang efisien
  sehingga pemborosan waktu untuk mencari barang
  bisa dihilangkan, untuk memperlancar pekerjaan

12
SEITON PENATAANMEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN

• 1. Membersihkan sebelum Penataan
• Hal pertama yang dibutuhkan adalah beberapa
  pekerjaan dengan memakai sapu dan lap untuk
  menghilangkan kotoran.
• Penataan berarti menstandartkan tempat
  penyimpanan, namun penstandartan tidak dapat
  dimulai sampai semuanya menjadi bersih.
• 2. Membuat Denah Tempat Penyimpanan
• Apakah pabrik kita mempunyai denah tempat
  penyimpanan yang tepat ?
• Setiap mesin dan setiap tempat penyimpanan
  memerlukan tempatnya sendiri.
• 3. Menambah Warna pada Tempat Kerja Strategi
  Pengecatan
• Lantai
• Semua lingkungan kerja dicat dengan warna yang
  tidak menimbulkan stress.
• Tempat istirahat sebaiknya memakai warna yang
  berkesan rileks.
• Lantai dapat dicat setelah layout telah
  benar-benar ditentukan dan semua barang mempunyai
  tempat yang pasti.

13
SEITON PENATAANMEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN

• B. Menggambar garis di lantai
• Sekali warna lantai telah ditentukan, maka lantai
  dapat dibagi menjadi bagian-bagian dengan
  menggunakan garis.
• Mulai dengan garis pemisah
• a. Garis pemisah
• Garis pemisah adalah garis yang membedakan lorong
  dan tempat kerja. Meskipun biasanya garis-garis
  tersebut berwarna kuning, tetapi dapat juga
  digunakan warna putih.
• b. Garis jalan keluar / masuk
• Kita tidak diperkenankan jalan pada garis atau
  melangkah diatasnya.
• Jalan keluar / masuk harus dibuat dan diberi
  tanda.
• Ini yang dikenal sebagai garis keluar / masuk

14
SEITON PENATAANMEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN

• c. Garis pintu masuk
• Kebanyakan kita telah mengalami bahwa pintu
  tiba-tiba terbuka langsung di depan.
• Penting mengetahui dari arah mana pintu terbuka.
• d. Garis arus lalu lintas
• Kanan atau kiri ?
• Hal yang penting adalah menetapkan kebijakan arus
  lalu lintas untuk tempat berjalan dan berkendara
  di dalam pabrik.
• Ini adalah cara utama untuk menghindari tabrakan
  dan kecelakaan.
• e. Pola selang seling
• Pola selang-seling terdiri atas garis miring
  kuning dan hitam, yang berfungsi sebagai tanda
  bahaya.
• f. Garis ruang penyimpanan
• Ruangan untuk tempat penyimpanan harus jelas
  dipisahkan dengan garis.
• Contoh utama adalah meja tempat kerja yang
  digunakan untuk menyimpan pekerjaan yang sedang
  berlangsung.

15
SEISO KEBERSIHANMENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN
HARIAN

• 1. Urutan dalam Seiso
• Tujuan dari kebersihan adalah untuk menghilangkan
  semua debu dan kotoran dan menjaga tempat kerja
  selalu bersih.
• Apakah kita membersihkan tempat kerja setiap hari
  ?
• 2. Sasaran Seiso
• Terdapat tiga kategori luas untuk mentargetkan
  Seiso, yaitu area penyimpanan,
• peralatan dan lingkungan.
• a. Area Penyimpanan
• - Kategori ini termasuk bermacam-macam barang
  dan tempat.
• - Sehingga apa yang sebenarnya harus
  dibersihkan.
• b. Peralatan
• - Kita harus selalu merawat mesin kita
  sendiri dan menjaga kebersihan serta kerapiannya.
• - Ini adalah pandangan dari kita bersama

16
SEISO KEBERSIHANMENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN
HARIAN

• c. Lingkungan
• Bila tempat dimana kita bekerja setiap hari
  tertutup dengan debu yang melekat, kita akan
  dengan mudah mengalami depresi.
• Buatlah bersih dan nyaman serta pertahankan
  selalu.
• 3. Tanggungjawab Seiso (Kebersihan)
• Siapa bertanggungjawab untuk membersihkan tempat
  istirahat.
• Apakah kebersihan dilakukan setiap hari atau dua
  hari sekali ?
• Siapa bertanggung jawab untuk apa ?
• a. Peta tanggung jawab Seiso (kebersihan)
• - Tanggungjawab Seiso atas tempat kerja
  sebaiknya dibagi kedalam wilayah kecil.
• - Setiap orang harus membersihkan tempat
  kerjanya secara bersama.

17
SEISO KEBERSIHANMENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN
HARIAN

• b. Jadwal Kebersihan
• Sebelum membuat jadwal Seiso, buatlah daftar dari
  semua kegiatan Seiso.
• Lebih baik ada sistem shift terutama untuk
  membersihkan area yang dipakai bersama.
• Menentukan Metode Seiso (kebersihan)
• Sekali kita telah menentukan SIAPA yang bertugas
  SEISO dan KAPAN, kita dapat juga menentukan
  BAGAIMANA SEISO dapat dilakukan.
• a. Lima menit bersih
• - Kedengarannya 5 menit tidak merupakan waktu
  yang cukup untuk mengerjakan sesuatu yang
  berarti.
• - Tetapi bila kebersihan dilaksanakan secara
  efisien, kita akan terkejut berapa banyak dapat
  dihasilkan !.

18
SEISO KEBERSIHANMENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN
HARIAN

• b. Urutan Kebersihan
• Bila kita baru mendengar kata bersih, siapapun
  tidak ada yang tahu apa yang harus dilakukan atau
  bagaimana memulainya.
• Lima menit dapat berlalu dengan bila kita hanya
  berpikir apa yang dikerjakan!.
• c. Tugas dan alat kebersihan
• Sekali kita telah menetapkan tugas Seiso dengan
  memastikan barang apa yang perlu dibersihkan,
  selanjutnya adalah membuat daftar dari semua alat
  untuk pekerjaan tersebut.
• 5. Persiapan untuk Membersihkan Alat
• Alat kebersihan harus selalu disimpan di tempat
  yang mudah dijangkau
• 6. Penerapan Seiso
• Sekarang adalah saatnya untuk mulai bersih
• Lihatlah betapa bersihnya hasil yang didapatkan
  dalam waktu hanya 5 menit

19
SEIKETSU STANDARTISASIMEMPERTAHANKAN TEMPAT
KERJA YG BERSIH

• Apabila kegiatan Seiri, Seiton dan Seiso telah
  selesai, selanjutnya kondisi ini harus
  dipertahankan sebagai suatu kebiasaan.
• Diperlukan adanya standart berikut sarana untuk
  pengecekan, disosialisasikan dan dilakukan review
  secara berkala.
• Peringatan peringatan visual yang menarik dan
  diatur secara kreatif sangat diperlukan untuk
  membantu setiap orang memahami tentang perlunya
  standartisasi untuk kebersihan dan bagaimana
  melaksanakannya.
• Alat bantu visual (gambar) ini juga sangat
  diperlukan untuk mempermudah menunjukkan penyebab
  penyimpangan itu bisa terjadi dan apa yang harus
  dilakukan untuk mengatasi hal tersebut.

20
SEIKETSU STANDARTISASIMEMPERTAHANKAN TEMPAT
KERJA YG BERSIH

• 1. Tempat Kerja yang Selalu Rapi
• Tempat kerja dapat selalu dijaga bersih dan
  tertata apabila setiap orang mau berpartisipasi.
• Rahasianya adalah dengan mengingat 3 prinsip
  TIDAK
• TIDAK ada barang yang tidak diperlukan.
• TIDAK ada barang yang berserakan
• TIDAK ada barang / tempat yang kotor
• 2. Periksa Dulu Barang yang Tidak Diperlukan
• a. Daftar periksa untuk barang yang diperlukan
• Untuk memeriksa apabila terdapat barang yang
  tidak diperlukan yang masih tertinggal setelah
  pelaksanaan Strategi Label Merah

21
SEIKETSU STANDARTISASIMEMPERTAHANKAN TEMPAT
KERJA YG BERSIH

• b. Daftar barang tersisa
• Sungguh menakjubkan berapa banyak barang-barang
  yang tidak diperlukan muncul.
• Melalui penerapan Strategi Label Merah,
  sedikitnya pabrik menghasilkan truk berisi sisa
  sisa barang.
• 3. Memeriksa Tempat Penyimpanan
• a. Daftar periksa tempat penyimpanan
• Apakah semua persediaan barang dan peralatan
  tertata dengan rapi
• Marilah melihat daftar periksa beberapa tempat
  penyimpangan.
• b. Daftar Penilaian
• Dari semua langkah 5S, Seiketsu (Penataan) adalah
  yang paling luas jangkauannya.
• Pemeriksaan kembali adalah penting dan daftar
  penilaian sangat berguna untuk ini.
• Bila terdapat lebih dari 45 jawaban TIDAK pada
  daftar, maka penting untuk kembali pada langkah
  I, Seiketsu (penataan)

22
SEIKETSU STANDARTISASIMEMPERTAHANKAN TEMPAT
KERJA YG BERSIH

• 4. Pemeriksaan Debu dan Kotoran
• Dengan meraba sepanjang kusen, segera tahu
  kebersihan ditempat kerja.
• Marilah memikirkan tindakan perbaikan.

23
SHITSUKE KEDISIPLINANPENGENDALIAN DITEMPAT
KERJA

• Shitsuke adalah terciptanya suatu kebiasaan yang
  baik dari setiap orang yang terlibat untuk
  melakukan setiap hal dengan benar sesuai standart
  yang telah ditetapkan. Perilaku disiplin
  diharapkan tercipta bagi seluruh orang terutama
  anggota dalam segmennya
• Pengendalian Visual Langkah Pertama dalam
  Kedisiplinan
• Tempat kerja yang sehat merupakan tempat yang
  selalu terbuka bagi kritik yang membangun.
• Memberi dan menerima kritik yang membangun adalah
  suatu dasar dari langkah 5S Shitsuke,
• Idealnya adalah menciptakan tempat kerja dimana
  masalah dapat langsung dikenali, sehingga
  tindakan perbaikan dapat diambil.

24
SHITSUKE KEDISIPLINANPENGENDALIAN DITEMPAT
KERJA

• 2. Pameran Foto 5 S
• Pabrik harus sudah banyak perubahan sejak
  pengambilan foto pada permulaan langkah I.
• Sudah waktunya untuk mengadakan pameran sebelum
  dan sesudah pengambilan foto 5S.
• 3. Slogan 5S
• Seluruh jajaran perusahaan harus terlibat dalam
  5S.
• Cara untuk membuat setiap orang tertarik adalah
  dengan meminta sedikitnya satu gagasan untuk
  slogan 5S di setiap tempat strategis.
• 4. Evaluasi
• Sudah waktunya untuk mengevaluasi secara
  menyeluruh mengenai efektifitas pemeriksaan 5S
  menurut jenis tempat kerja.
• Hasil harus diumumkan dan hadiah dapat diberikan
  sebagai insentif untuk perbaikan selanjutnya.

25
SUDAHKAH ADA PERBAIKAN

• Tempat kerja yang sudah lebih bersih
• Bagaimana pendapat anda mengenai foto sebelum dan
  sesudah 5S ?
• Apakah mungkin untuk mempertahankan ?
• Hanya bila kita menjadikannya sebagai suatu
  kebiasaan.