Segundo Congreso Latinoamericano de Refinaci

1
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Mendoza, Argentina, noviembre 1 4, 2009

• Medición de Desempeño en la Seguridad de Procesos
• Richard Miller, VP Risk Engineering USA Latin
  America, Liberty International Underwriters
• richard.miller_at_libertyiu.com

2
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

• Cuál es la motivación?

• Preocupación por parte de los entes reguladores
  en EEUU y UE con respecto al número de incidentes
  peligrosos relacionados a la seguridad de
  procesos, especialmente aquellos que involucran
  incidentes con pérdida de contención
• La necesidad por parte de los principales
  operadores de reducir el número de incidentes
  peligrosos relacionados a la seguridad de
  procesos Daño a la Imagen Corporativa
• El informe Baker de (BP-Texas City - 2007) reveló
  fallas en la forma en que BP y la industria en
  general media la seguridad de procesos.
  Recomendó la implementación de indicadores
  proactivos

3
Pérdidas Mayores Recientes 2005 a 2008
Year Operation Cause Indexed Loss July 2009 (USD million) Indexed Loss July 2009 (USD million) Indexed Loss July 2009 (USD million)
Property Business Total Loss
2005 Oil Sands, Canada Fire 282 968 1,250
Petrochemical, USA Wind 293 179 472
Refinery, USA Wind 241 217 458
Refinery, USA Explosion (VCE) 220 203 423
Refinery, USA Wind 23 288 311
4
Pérdidas Mayores Recientes 2005 a 2008
Year Operation Cause Indexed Loss - 2008 (USD million) Indexed Loss - 2008 (USD million) Indexed Loss - 2008 (USD million)
Property Business Total Loss
2005 Oil Sands, Canada Fire 282 968 1,250
Petrochemical, USA Wind 293 179 472
Refinery, USA Wind 241 217 458
Refinery, USA Explosion (VCE) 220 203 423
Refinery, USA Wind 23 288 311
2006 Petrochemical, USA Explosion (VCE) 114 332 446
Refinery, Lithuania Fire 147 125 272
Refinery, Italy Fire 31 150 181
Refinery, India Fire 10 72 82
Chemical, USA Explosion 20 48 68










5
Pérdidas Mayores Recientes 2005 a 2008
Year Operation Cause Indexed Loss July 2009 (USD million) Indexed Loss July 2009 (USD million) Indexed Loss July 2009 (USD million)
Property Business Total Loss
2005 Oil Sands, Canada Fire 282 968 1,250
Petrochemical, USA Wind 293 179 472
Refinery, USA Wind 241 217 458
Refinery, USA Explosion (VCE) 220 203 423
Refinery, USA Wind 23 288 311
2006 Petrochemical, USA Explosion (VCE) 114 332 446
Refinery, Lithuania Fire 147 125 272
Refinery, Italy Fire 31 150 181
Refinery, India Fire 10 72 82
Chemical, USA Explosion 20 48 68
2007 Refinery, USA Fire 44 370 414
Oil Sands, Canada Fire 230 0 230
Refinery, USA Fire 196 21 217
Refinery, USA Flood 96 85 181
Petrochemical (ASU), Saudi Arabia Explosion 38 124 162





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Pérdidas Mayores Recientes 2005 a 2008
Year Operation Cause Indexed Loss July 2009 (USD million) Indexed Loss July 2009 (USD million) Indexed Loss July 2009 (USD million)
Property Business Total Loss
2005 Oil Sands, Canada Fire 282 968 1,250
Petrochemical, USA Wind 293 179 472
Refinery, USA Wind 241 217 458
Refinery, USA Explosion (VCE) 220 203 423
Refinery, USA Wind 23 288 311
2006 Petrochemical, USA Explosion (VCE) 114 332 446
Refinery, Lithuania Fire 147 125 272
Refinery, Italy Fire 31 150 181
Refinery, India Fire 10 72 82
Chemical, USA Explosion 20 48 68
2007 Refinery, USA Fire 44 370 414
Oil Sands, Canada Fire 230 0 230
Refinery, USA Fire 196 21 217
Refinery, USA Flood 96 85 181
Petrochemical (ASU), Saudi Arabia Explosion 38 124 162
2008 Refinery, USA Wind 1,011 0 577
Petrochemical, USA Wind 179 355 534
Refinery, USA Explosion (VCE) 374 160 534
Various CBI (Varanus Island), Australia Fire (jet fire) 0 451 451
Petrochemical Wind 139 259 398
7
Pérdidas Mayores Recientes

• VCE en Refinería
• Incidente ocurrido en Febrero 2008
• Refinería de Cracking (crudo ácido - 70,000 bpd)
• La planta estaba en fase de arranque después de
  una parada por 30 días
• Falla del casquete de una bomba de propileno tipo
  vertical canned
• Fuga de 15 toneladas de propileno resultando en
  una nube que se extendio por mas de 100m
• Ignición provocada por calderas en área de
  servicios
• Tiempo de reconstrucción mayor a 15 meses debido
  a demoras causadas por presencia de asbestos
• Daño Material USD 374 millones, Interrupción de
  Negocio USD 160 millones Pérdida Total USD 554
  millones
• Numerosos reclamos por Interrupción de Negocio
  Contingente (CBI) por parte de productores de
  crudo y operadores de oleoductos

8
Pérdidas Mayores Recientes
VCE en Refinería
9
Pérdidas Mayores Recientes
VCE en Refinería

• Instalación de bomba centrífuga de propileno
  (vertical canned)

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VCE en Refinería - Lecciones Aprendidas
Pérdidas Mayores Recientes

• Mantenimiento e Inspección
• Inundación de columna separadora de propileno
  causada por controlador de nivel defectuoso
• El cuerpo de la bomba introducido en el casing
  subterráneo no había sido inspeccionado en 30
  años
• El personal más experimentado de la planta había
  sido relocalizado a otras refinerías adquiridas
  recientemente por la empresa
• Falta de cultura de seguridad a nivel planta y
  corporativa
• Personal enfocado solo en producción
• Los valores de reemplazo declarados para efectos
  de seguro eran inadecuados (subvalorados en un
  50)
• La pérdida efectiva excedió por un margen amplio
  el límite de la póliza adquirida por el cliente
• La sala de control a prueba de explosiones
  permitió la parada controlada de las unidades no
  dañadas

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Pérdidas en el Sector Energético 1990 2008 vs
Primas en el Sector Energético Global (Onshore y
Offshore)
Ocurridas hasta Nov. 08 Fuente Base de Datos
de Willis Energy (WELD)/Willis (figuras incluyen
perdidas aseguradas y no aseguradas)
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Tendencias y Análisis de Pérdidas

• Pérdidas por Daño a la Propiedad e Interrupción
  del Negocio 2000 2008 (Onshore)
• El promedio de las pérdidas totales anuales
  (excluyendo eventos de la naturaleza) ha sido USD
  2,900 millones
• Durante este periodo, la magnitud de las pérdidas
  anuales ha disminuido ligeramente

• Fuente Bases de Datos de Willis Energy y LIU

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Tendencias y Análisis de Pérdidas

• Pérdidas Excluyendo Eventos de la Naturaleza
  (Onshore)
• Número de pérdidas (gtUSD 1 millón) se redujeron
  desde 89 en 2000 hasta 58 en 2008
• Pérdida promedio por evento se ha mantenido
  constante alrededor de USD 44 millones

• Fuente Bases de Datos de Willis Energy y LIU

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Tendencias y Análisis de Pérdidas
Contribución de Pérdidas por Tipo de Planta -
2000 a 2009
Planta No. Pérdidas Pérdida Promedio (USD millones) Total PD/BI (USD millones)
Refinación Cracker Catalítico 46 136 6,258
Refinación Hydrocracker 34 92 3,125
Arenas Bituminosas Mejorador 3 588 1,765
Etileno 20 55 1,097
Plantas de Separación de Gas 15 70 1,046
Licuefacción LNG 1 806 806

• Fuente Base de Datos de LIU

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Tendencias y Análisis de Pérdidas

• Causante de Perdida (2000-2009)

Factores Contribuyentes ()
Factor Contribuyente No. USD
Inspección de equipo estático 18 39
Diseño/Normas de Ingeniería 4 10
Procedimientos operativos 4 7
Mantenimiento e Inspección atrasada 2 7
Operación fuera de margen de diseño 6 5
Permisos de trabajo / Aislamiento eléctrico / mecánico 3 5
Mantenimiento de equipo rotativo 8 3
Causa No. Pérdidas Total PD/BI USD millones
Explosión 73 8,114
Fuego 114 7,714
Rotura Maquinaria 19 523
Corrosión 8 440
Sobrecalentamiento 11 112
Colapso 6 71
Rayos 4 26
Impacto Externo 4 9
Interrupción de Servicio 2 7
Otro 10 8
Catástrofes Naturales
Vientos 60 4,550
Inundación 6 442
Terremoto 5 399
Total 327 22,415
() excluye daños de la naturaleza

• Fuente Base de Datos de LIU

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Tendencias y Análisis de Pérdidas

• Pérdidas por Antigüedad de la Planta (excluyendo
  Cat. Nat.)
• Incluye solamente pérdidas donde la edad de la
  planta es conocida (tamaño de la muestra es de 94
  eventos)
• gt50 de las pérdidas involucran plantas con
  antigüedad gt30 años
• Tiempo de vida útil es típicamente 25-30 años

OGPC Losses by Age of Process Unit (PD BI) gt 1
million
3,000
2,500
2,000
1,500
Indexed USD Million
1,000
500
0

• Fuente Base de Datos de LIU

lt10yrs
10 to 20yrs
20 to 30yrs
gt30yrs
17
Siniestro Esso Longford - 1998

• Planta de separación de gas construida en 1969
• Vapour Cloud Explosion (VCE) como consecuencia de
  falla catastrófica del rehervidor de torre
  desmetanizadora de aceite rico causada por
  fractura inducida por baja temperatura (- 48C)
• Temperatura Normal de Operación 100C
• Temperatura más baja registrada previa a la
  fractura - 48C
• Cantidad de material liberado - 10 toneladas
• Dos fatalidades y ocho heridos
• Daño Material USD 200 millones
• Interrupción de negocio USD 150 millones
• gt80 del suministro de gas al Estado de
• Victoria estuvo interrumpido por 3 semanas
• con un impacto económico de 1.3 billones
• AUD

18
Esso Longford, Australia, 1998
Estadísticas relacionadas con la seguridad
personal sólo demuestran qué tan bien la compañía
está controlando los peligros menores pero no
demuestran cuán bien se están controlando los
peligros mayores
19
Siniestro BP Texas City - 2005

• Unidad de Isomerización construida en 1976
• Vapour Cloud Explosion (VCE) como consecuencia de
  sobrellenado de columna separadora de refinado y
  descarga de material a través del tambor y
  sistema de venteo
• Material liberado 25 toneladas
• 15 muertos y 180 heridos
• Daño total (planta y terceros)
• USD 1.5 billones

20
BP Texas City, USA 2005
El uso de estadísticas de lesiones personales
como indicadores de gestión de seguridad había
enmascarado la percepción de BP con respecto a
los riesgos de seguridad de procesos presentes
en sus refinerías en EEUU
21
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

• Qué significa para ustedes?

• Cómo saben si sus sistemas de control de riesgos
  están operativos y trabajando de manera
  efectiva?
• Cuáles son sus indicadores de gestión?
• Está mejorando su desempeño en seguridad de
  procesos?
• Cómo se comparan con otros operadores en la
  industria?

22
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Cuáles son las principales preocupaciones?

• Deterioro de los sistemas críticos con el paso
  del tiempo. Ningún impacto hasta que se produce
  una falla catastrófica.
• Auditorías e inspecciones en el lugar de trabajo
  no logran detectar los problemas a tiempo
  Auditorías son poco frecuentes
• La alta gerencia confía en resultados que no
  miden la exposición real a riesgos de seguridad
  de procesos (p.e. tasa de accidentes con pérdida
  de tiempo).
• El desempeño es medido en base a
  estadísticas/datos de fallas No hay certeza de
  que los sistemas estén operando según lo previsto.

23
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

• Para quién es?

Alta gerencia con necesidad de asegurar que los
sistemas de control de riesgo se mantengan a un
alto nivel y están proporcionando la protección
requerida
24
Cuáles son los beneficios?
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

• Aseguramiento de que los riesgos del negocio
  están siendo controlados
• Detección temprana de cualquier deterioro en
  sistemas de control críticos, permitiendo tomar
  acciones correctivas antes de que ocurra algún
  incidente
• Mejora en el proceso de Gestión de Riesgos y
  Protección de la imagen empresarial

25
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Que puede ocurrir?
Cómo funciona?
Que sistemas de control de riesgo (SCR) existen
para controlar estos eventos?
Que es lo que generan? Como se demuestra el
éxito en su implementación?
Que son los elementos mas importantes de estos
SCR responsables por el control de riesgos?
RESULTADO
CONTROL DE GESTION
ASEGURAMIENTO DUAL que los riesgos han sido
gestionados eficazmente
Fijar Indicadores Reactivos para demostrar si el
resultado esperado ha sido logrado
Fijar Indicadores Proactivos para los SCR
principales para demostrar que los controles
están funcionando según lo previsto
Seguimiento de los resultados adversos para
corregir fallas en el Sistema de Gestión de
Seguridad
Evaluar desempeño contra todos los indicadores
para verificar efectividad del Sistema de Gestión
de Seguridad y si los indicadores y las
tolerancias fijadas son apropiadas
26
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Indicadores reactivos requieren un reporte e
investigación de eventos e incidentes específicos
para poder determinar las deficiencias de un
sistema en particular. Estos indicadores muestran
cuándo una acción de seguridad deseada ha fallado
o no ha sido cumplida.
Indicadores Pro-activos enfocados en algunos
elementos críticos del Sistema de Gestión de
Seguridad de Procesos para asegurar su
efectividad. Estos indicadores requieren una
verificación rutinaria y sistemática de que
ciertas acciones o actividades claves están
siendo ejecutadas según lo previsto.  
27
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Los Indicadores detectan las fallas en los
Sistemas de Control de Riesgo (SCR).
Trayectoria del Accidente
Indicador reactivo
SCR
SCR
Indicador reactivo
Indicador proactivo
Permisos de Trabajo
SCR
Indicador reactivo
Indicador proactivo
SCR
Inspección y Mantenimiento
Indicador reactivo
Indicador proactivo
Aptitud del Personal
Fallas del sistema
Indicador proactivo
Procedimientos Operativos
Daño
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Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos

• Todos los sistemas se deterioran con el tiempo, y
  los accidentes mayores ocurren cuando varios
  sistemas de control de riesgos (barreras de
  protección) fallan a la misma vez
• El uso de indicadores de gestión proactivos y
  reactivos para cada sistema de control de riesgos
  debería revelar fallas en las barreras de
  protección críticas a medida que aparezcan y
  antes de que todos los niveles de protección sean
  sobrepasados
• Las barreras críticas pueden ser sistemas de
  contención física o procedimientos de control
  dependientes del factor humano
• Los agujeros o fallas de los sistemas pueden
  estar latentes o ser abiertos directamente por el
  personal

29
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Ejemplo
Instrumentación Alarmas
Resultado Deseado Instrumentación crítica de
seguridad y alarmas indican correctamente cuando
las condiciones de procesos exceden los límites
de operación segura
Controles de Proceso/Gestión Mantenimiento y
pruebas de instrumentación y alarmas
Riesgo Planta o Procesos fuera del rango de
operación segura
Indicadores proactivos pruebas de
funcionamiento completadas según cronograma de
acciones correctivas de mantenimiento completadas
según cronograma acordado
Indicador reactivo de instrumentos críticos de
seguridad/alarmas que presentan fallas al operar
de acuerdo a lo previsto en uso o durante
pruebas
30
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Ejemplo
Control de Modificaciones
Resultado Deseado Planta y equipos operando de
forma óptima después de implementar un cambio
Controles de Proceso/Gestión Sistema /
procedimiento de control de modificaciones de la
planta
Riesgo Planta en condiciones inseguras
Indicadores proactivos de acciones de HazOp
completadas asociadas con cambios en la planta
de acciones asociadas a cambios en la planta
ejecutadas donde la autorización fue dada antes
de su implementación
Indicador reactivo Número de incidentes
atribuibles a deficiencias en el sistema de
control de modificaciones
31
Sistema Común de Medición Reactiva 1 propuesto
por CCPS e Implementado por API (2008)

• Conteo de Incidentes de Seguridad de Proceso -
  cualquier escape de material o energía
  proveniente de una unidad de proceso químico que
  resulte en
• Lesión personal con pérdida de tiempo o
  fatalidad, o
• Fuegos o explosiones con costos directos de
  25,000, o
• Fuga de material desde la contención primaria
  (p.e. recipiente o tubería), excluyendo escapes
  desde un equipo/dispositivo diseñado
  específicamente para tal propósito (p.e. PSV,
  flare o scrubber), mayores a las cantidades
  limite TQ indicadas a continuación

Clasificación de Materiales Peligrosos de acuerdo
a las definiciones de United Nations Dangerous
Goods (UNDG) Incidente
de Seguridad de Proceso TQ     Material de
Inhalación Toxica Clase A                         
   5 kg (11 lbs.)     Material de
Inhalación Toxica Clase B                         
   25 kg (55 lbs.)     Material de
Inhalación Toxica Clase C                        
 100 kg (220 lbs.)     Material de
Inhalación Toxica Clase D                
  200 kg (440 lbs.)     Materiales en "Packing
Group I" (B.Pt lt35C) Div. 2.1 (Gases
Inflamables)     500 kg (1100
lbs.) Materiales en "Packing Group II"
(F.Pt lt23C)              1000 kg (2200
lbs.)     Materiales en "Packing Group III"
(F.Pt gt23C lt60C) 2000 kg (4400 lbs.)
32
Sistema Común de Medición Reactiva 2 propuesto
por CCPS e Implementado por API (2008)

• Tasa Total de Incidentes de Seguridad de Proceso
• Conteo de incidentes por unidad de hora-hombre
• Incluye horas-hombre de empleados y contratistas
• Número Total de Incidentes de SP x 200,000
  
• Horas de Trabajo Totales
  Empleados Contratistas

33
Sistema Común de Medición Reactiva 3 propuesto
por CCPS

• Tasa de Severidad de Incidentes de Seguridad de
  Procesos La tasa acumulada (ajustada de acuerdo
  a la severidad) de incidentes de seguridad de
  procesos
• Puntuación total de severidad para todos los
  incidentes de SP x 200,000
• Horas de trabajo totales empleados
  contratistas

34
Severidad de Incidentes de Seguridad de Proceso -
CCPS
Severity Level Safety/Human Health Fire or Explosion Chemical Impact Community/Environment Impact
NA lt Level 4 lt Level 4 lt Level 4 lt Level 4
4 1 point for each of the attributes which apply OSHA recordable injury to employee or contractors 25,000 to 100,000 of direct cost Chemical released to a control device (e.g., flare or scrubber), or contained within the unit Short -term remediation to address acute environmental impact. No long term cost e.g. spill cleanup, soil removal.
3 3 points for each of the attributes which apply Lost time injury to employee or contractors 100K-1MM of direct cost. Chemical release retained on company property OR flammable release without VCE potential Minor off-site impact with precautionary shelter-in-place OR Environmental remediation required with cost lt 1MM. OR Local media coverage
2 9 points for each of the attributes which apply On-site fatality - employee or contractors multiple lost time injuries or one or more serious offsite injuries 1M-10MM of direct cost. Chemical release with potential injury off site or flammable release resulting in a vapor cloud entering a building or congested/confined area with potential for damage or casualties if ignited Shelter-in-place or community evacuation OR Environmental remediation between 1MM - 2.5 MM. Government investigation OR Regional media coverage.
1 27 points for each of the attributes which apply Off-site fatality or multiple on-site fatalities Direct cost gt10MM Chemical release with potential for significant on-site or off-site injuries or fatalities National media coverage over multiple days OR Environmental remediation required gt2.5 MM. Government investigation OR Other significant community impact
35
Categorías Propuestas para Indicadores Proactivos

• Integridad Mecánica
• Seguimiento de Acciones Correctivas
• Aptitud de los Operadores
• Procedimientos Operativos
• Cultura de Seguridad
• Desafíos / Retos al Sistema de Seguridad
• Control de Modificaciones/ Gestión del Cambio

36
Indicadores Proactivos Propuestos

• Ejemplo Control de Modificaciones (CDM)
• de CDMs auditados que satisfacen todos los
  requerimientos del procedimiento de CDM
• de cambios auditados que utilizaron el
  procedimiento de CDM de la planta antes de
  efectuar el cambio
• de arranques de planta luego de implementación
  de modificaciones donde no se presentaron
  problemas de seguridad relacionados con los
  cambios
• de CDM temporales activos que hayan excedido el
  período de tiempo originalmente estipulado
• de CDM auditados los cuales no hayan sido
  cerrados por completo en un período de p.e. 6, 12
  y gt18 meses después de implementado el cambio

37
Casi Incidentes y otras Medidas Reactivas
Internas

• Incidentes de menor severidad (p.e. por debajo
  del umbral para ser incluidos en la medición del
  índice reactivo de la industria)
• Aún cuando estos incidentes constituyen eventos
  reales (p.e., medición reactiva), son
  considerados como buenos indicadores de
  condiciones que pudiesen eventualmente resultar
  en un incidente severo
• Este tipo de observaciones deben ser capturadas
  para identificar oportunidades de mejora

38
Casi Incidentes asociados a fallas en el Sistema
de Gerencia

• Descubrimiento de un Sistema de Seguridad
  Deshabilitado
• Descontrol de proceso con el interlock
  desactivado
• Dispositivo de instrumentación crítico
  deshabilitado en no conformidad con el
  procedimiento de override /bypass
• Bypass dejado abierto después de prueba de
  funcionamiento de válvula de bloqueo del sistema
  de parada de emergencia
• Sistema de extinción de CO2 bloqueado en
  cerramiento de turbina de gas
• Errores de Omisión o Equivocación
• Falla en la remoción de bridas ciegas en tuberías
  críticas o fallas en la secuencia correcta de
  introducción de los ingredientes en un sistema de
  producción tipo batch
• Ingeniero de control de procesos descargó de
  forma accidental una configuración errónea para
  un DCS de una unidad de procesos

39
Casi Incidentes asociados a fallas en el Sistema
de Gerencia

• Condiciones Inesperadas / No planeadas de Equipos
  
• Equipo se detecta en condición inesperada
  debido a daños o deterioro prematuro
• Sistemas de aterramiento desconectados en
  unidades de procesos y tanques
• Daño Físico a los Sistemas de Contención
• Caída de objetos cerca de equipos de proceso
• Camión retrocediendo impactando equipo de
  procesos
• Movimiento de camión cisterna mientras se
  encuentra aún conectado a la isla de carga

40
Pirámide de Medición de Seguridad de Procesos
IndicadoresReactivos
Incidente de Seguridad de Proceso Incidentes que
llegan al umbral de severidad y son reportados
mediante una medida de seguridad de proceso
Otros Incidentes Incidentes que no cumplen con
la definición de incidente de SP (p.e. todas las
otras pérdidas de contención primaria o fuegos)
Reporte de Casi-Incidentes Recolectar información
para efectos de aprendizaje, mejorar la
percepción y mejorar la cultura de SP
Casi-Incidentes Fallas del sistema que pudiesen
haber provocado un accidente
Conductas Inseguras o Pobre Disciplina Operativa
Mediciones para asegurar que las barreras de
protección y la disciplina operativa están siendo
mantenidas
IndicadoresProactivos
41
Conclusiones

• Tres tipos de sistemas de medición pueden ser
  considerados en los diferentes niveles de la
  Pirámide de Seguridad
• Indicadores Reactivos
• Indicador de Casi-Incidentes
• Indicadores Proactivos
• Es altamente recomendable que todas las compañías
  incorporen cada uno de los tres tipos de sistemas
  de medición dentro de sus Sistema de Gestión de
  Seguridad de Proceso.

Lo que no se mide, no se puede mejorar. Lord
Kelvin - 1883
42
Fuentes de Información

• Process Safety Leading and Lagging Metrics - 2007
• Publicado por AICHE CCPS
• Para más información sobre el CCPS o estos
  sistemas de medición, visite www.aiche.org/ccps
• Developing Process Safety Indicators 2006 A
  step-by-step guide for chemical and major hazard
  industries
• Publicado por HSE UK Publication HS(G) 245
• Para más información visite www.hse.gov.UK

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Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Mendoza, Argentina, noviembre 1 4, 2009

• Medición de Desempeño en la Seguridad de Procesos
• Richard Miller, VP Risk Engineering USA Latin
  America, Liberty International Underwriters
• richard.miller_at_libertyiu.com