M

1
Método justo a tiempo

• Es un sistema de organización de la producción de
  las fabricas de origen japonés.

2
Origen de los sistemas Justo a Tiempo

• La producción JIT es simultáneamente una
  filosofía y un sistema integrado de gestión de la
  producción

3
ESTRUCTURACIÓN BÁSICA DEL JUSTO A TIEMPO 

• Esta metodología surge por las debilidades que
  tiene el sistema de valoración tradicional
• La filosofía del justo a tiempo tiene una visión
  dinámica de como optimizar la producción
• para la aplicación de esta metodología las
  empresas que adoptan un programa de calidad total
  son las que más eficientemente pueden aplicar el
  modelo del justo a tiempo

4
BENEFICIOS DEL JUSTO A TIEMPO

• Disminuyen las inversiones para mantener el
  inventario.
• Aumenta la rotación del inventario. 
• Reducen la perdida de material.
• Bajan los costos financieros. 
• Toma de decisiones en el momento justo.

5
ENTORNO PARA LA APLICACIÓN DEL JUSTO A TIEMPO

• como procedimiento de gestión y manejo productivo
  puede ser utilizado en cualquier tipo de empresa,
  tanto industrial como de servicios. 
• va más allá de un manejo físico ya que no es
  meramente una técnica sino más bien, una
  herramienta de gestión.

6
SISTEMA DE PRODUCCION JUSTO A TIEMPO

• se orienta a la eliminación de actividades de
  todo tipo que no agregan valor, y al logro de un
  sistema de producción ágil y suficientemente
  flexible

7
Principales Objetivos

• Atacar las causas de los principales problemas
• Eliminar despilfarros
• Buscar la simplicidad
• Diseñar sistemas para identificar problemas

8
Desperdicios Incurridos en el Proceso de
Producción

• Sobreproducción
• Desperdicio del tiempo dedicado a la máquina
• Desperdicio involucrado en el transporte de
  unidades
• Desperdicio en el procesamiento
• Desperdicio en tomar el inventario
• Desperdicio de movimientos
• Desperdicio en la forma de unidades defectuosas

9
Ventajas del Justo a Tiempo

• Acortamiento del tiempo de entrega
• Reducción del tiempo dedicado a trabajos de no
  procesamiento
• Inventario reducido
• Mejor equilibrio entre diferentes procesos
• Aclaración de problemas

10
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

• se trata de racionalizar la gestión de los
  equipos que integran los procesos productivos, de
  forma que pueda optimizarse el rendimiento de los
  mismos y la productividad de tales sistemas. Para
  ello se centra en unos objetivos y aplica los
  medios adecuados.

11
Las Seis Grandes Pérdidas de los Equipos

• Tiempos muertos y de vacio
• 1. Averías
• 2. Tiempos de preparación y ajuste de los equipos
• Pérdidas de velocidad del proceso
• 3. Funcionamiento a velocidad reducida
• 4. Tiempo en vacío y paradas cortas
• Productos y procesos defectuosos
• 5. Defectos de calidad y repetición de trabajos
• 6. Puesta en marcha

12
GRACIAS