Le syst

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Le système de production (suite)

• Rappel Trois principes fondamentaux
  dapplication
• 1 - Auto qualité
• Ne faire avancer quun produit bon à létape
  suivante
• Eviter que le défaut ne se reproduise
• Le détecter à coup sûr des quil se produit
• Eliminer et isoler la pièce non conforme avant
  lopération suivante
• Suivre lavancement par la matrice
  dauto-qualité
• Déployer le moyens de lauto qualité
• Les règles de travail
• Lauto-contrôle
• Les systèmes anti-erreurs
• Les process capables
• Les machines autonomes.

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Le système de production (suite)

• 2 - Le juste nécessaire
• Utiliser un minimum de ressources pour satisfaire
  le
• besoin
• Production allégée.
• Moyens logistiques
• Fabriquer des produits de qualité en quantité
• juste, livrés à lheure, selon la demande du
  client.
• Moyens économiques
• Tout ce qui napporte pas de valeur ajoutée et
  qui
• ne permet pas daméliorer la qualité est du
• gaspillage.
• Les processus de production doivent utiliser les

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Le système de production

• Trois principes fondamentaux dapplication
• 3 - Le kaizen
• Dictionnaire
• Processus damélioration continue. Le kaizen
  repose sur
• l émission et le traitement rapide de
  propositions damélioration,
• lutilisation des outils de résolution de
  problèmes et
• létablissement de  standards  pour chaque
  tâche.
• L  amélioration continue  est le résultat de
  la mobilisation des
• compétences de chacun. Son application repose sur
  la volonté des
• collaborateurs dentrer dans une démarche
  damélioration
• continue.

Kaizen
Juste à temps
Auto-qualité
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Le système de production

• Auto-qualité
• Ou comment stopper radicalement la non-qualité
• Le risque 0 nexiste pas il faut donc le
  maîtriser.
• Lauto-qualité est un ensemble de méthodes qui
  permettent
• de produire 100 de pièces bonnes, toutes
  conformes aux
• standards de qualité requis.
• Lobjectif est de détecter le défaut de
  production à coup sur
• instantanément pour quaucune pièce non conforme
• narrive.
• Déterminer un défaut immédiatement, cest
  corriger les
• causes immédiatement et éviter le travail
  inutile.
• En effet dans un système conventionnel,le
  contrôle seffectue
• en fin de ligne.
• La traçabilité de lévènement ne permet pas
  toujours de
• situer lorigine et la cause donc dy remédier
  facilement.
• Dautre part, le temps entre lévènement et le
  contrôle en fin
• de ligne permet au procédé de délivrer des
  produits
• défectueux coûteux et encombrants.

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Le système de production

• Auto-qualité
•  L autonomation  ou rendre autonome
• Il sagit de définir des machines et des
  processus
• suffisamment autonomes pour détecter seuls les
  défauts.
• Les poka yoke ou détrompeurs
• Il sagit de systèmes très simples basés sur la
  notion de
• contrôle binaine (détecteurs TOR) conçus pour
  arrêter la
• production et prévenir les opérateurs par un
  signal (sonore,
• lumineux ou tout autre moyen) dès lapparition du
  défaut.
• Les poka yokes permettent aux équipements dêtre
  
• autonomes et nastreignent plus à une
  surveillance continue.
• Lopérateur est ainsi libéré dune tache
  fastidieuse et peut
• désormais être polyvalent et soccuper de
  plusieurs
• machines.

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Le système de production

• Auto-qualité
•  L autonomation  ou rendre autonome
• Il sagit de définir des machines et des
  processus suffisamment
• autonomes pour détecter seuls les défauts.
• La détection peut être faite par dautres moyens
• La supervision
• Lauto-contrôle
• Lélectromécanique
• Tout est bon pour détecter un défaut dès quil se
  produit et
• le signaler avec précision.
• La maintenance de niveau 1 est assurée par
  lopérateur.
• Si le défaut persiste au delà dun temps
  référence, il doit
• faire intervenir la fonction maintenance du site.
  
• Lorganisation de ce processus sappelle

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Le système de production

• Kaizen
• Ou comment pratiquer lamélioration continue
• Dans le domaine de lorganisation du travail, la
  perfection
• nest jamais acquise quel qu soit le niveau
  atteint, il est
• toujours possible de faire mieux ! Lamélioration
  doit venir
• des opérateurs qui travaillent directement sur
  les postes, car
• ils sont les mieux à même dimaginer des
  solutions
• damélioration.
• Une équipe
• Pour faire émerger les idées damélioration, les
  valoriser et
• les mettre en œuvre, léquipe doit être autonome,
  de taille
• réduite, constituée dopérateurs se
  connaissants,
•  polycompétents, qui pratiquent lautocontrôle
  et la
• maintenance de premier niveau et gère eux même
• lordonnancement.

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Le système de production

• Kaizen
• Cinq minutes chaque jour systématiquement
• Il faut tenir une réunion déquipe
  quotidiennement
• auxquelles il faut ajouter une réunion mensuelle
  plus
• approfondie, permettant de dire ce qui ne va pas,
  démettre
• des propositions de solutions et décider ensemble
  de leur
• mise en œuvre.

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Le système de production

• Kaizen
• Les outils
• Fiches de standardisation des postes
• Mode demploi formalisé dune machine.
• Cest une radiographie à un instant T qui permet
• danalyser lorganisation dun poste,
• den déceler les dysfonctionnements
• dimaginer des améliorations.
• Ce sont des éléments indispensables pour
  découvrir et
• chasser les  gaspis  de toute nature.
• Pas damélioration sans standard. Ils permettent
  en effet de
• vérifier le travail en fonction des règles
  établies.
• Ils assurent laccumulation de lexpérience et sa
  diffusion
• aux autres secteurs de lorganisation.

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Le système de production

• Kaizen
• Les outils
• Propositions damélioration
• Pas da priori et droit à lerreur.
• Décision prise en équipe après concertation et
  étude.
• Mise en œuvre provisoire.
• Adoption définitive après essais et nouvelle
  fiche standardisation
• jusquà la prochaine étape.

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Le système de production

• Kaizen
• Les outils (suite)
• Affichage ciblé
• Viser juste linformation utile et nécessaire.
• Affichage de performance
• Résultats mensuels traduits en termes économiques
• Affichage de réactivité
• Suivi instantané et au quotidien des données
  nécessaires à la réactivité des opérateurs
  (situation/prévisionnel, problème qualité,
  rendement, temps découlement, défaut localisé,
  etc)

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Le système de production

• Kaizen
• Les outils (suite)
• A faire
• Supprimer tout affichage obsolète ou inadapté.
• Fixer les règles délaboration et de suivi de
  laffichage dans le site
• Limiter le nombre des indicateurs suivis
  journellement
• A ne pas faire
• Afficher dans des endroits peu accessibles ou peu
  visibles par les gens concernés
• Mélanger laffichage opérationnel et laffichage
  institutionnel.
• Afficher sans concertation préalable avec le
  personnel concerné.

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Le système de production

• Analyse de la Profondeur Process
• APP
• Définition
• Outil dévaluation du temps de transformation
• entre lentrée matière et lexpédition finale
• Objectif
• Analyse des problèmes anti-flux
• Calcul du temps découlement
• Identifier les encours
• Moyens
• Champ dapplication et interlocuteurs
• Référence produit
• Cartographie
• Plan de circulation
• Base de données du process

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Le système de production

• Analyse de la Profondeur Process
• APP
• Cartographie
• Observation précise des actions que doit subir le
• produit au cour de de sa fabrication. Cette
• démarche suit le process depuis le produit fini
• jusquau début du process.
• Il faut décomposer le processus en actions de
  type
• Opération à valeur ajoutée
• Transport
• Stockage/attente
• Contrôle

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Le système de production

• Analyse de la Profondeur Process
• APP
• Cartographie
• Pour chaque étape, il faut déterminer la
  quantité,
• la distance et le temps. En faisant cela on prend
  
• conscience du nombre dactions qui napportent
• pas de valeur ajoutée. La cartographie permet
• ainsi de découvrir et comprendre quelles sont les
  
• choses que lon souhaite éliminer
• Fabriquer trop
• Mouvements inutiles
• Transports
• Réglages inutiles
• Rebuts, retouches
• Attentes
• Stocks

Roue des 7 gaspillages
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Le système de production

• Les 5S cinq consignes pour progresser
• Initiales de 5 mots japonais Seiri, Seiton,
  Seiso, Seiketsu, shitsuke)
• qui signifient débarras, rangement,
  nettoyage,ordre, rigueur
• Eliminer
• Supprimer tout ce qui est inutile sur le poste de
  travail et son environnement.
• Trier
• Identifier (étiquettes et coches dutilisation)
• Ranger
• Trouver la bonne place pour chaque objet et
  ranger
• Ergonomie du poste de travail
• Réservation visuelle des emplacements des objets
  utilisés
• Nettoyer
• Obtenir une propreté irréprochable du poste et de
  son environnement
• Prévention des incidents et accidents
• Standardiser
• Définir un standard (une règle) à partir du
  résultat acquis par le rangement effectif
• Progresser
• Respecter les règles

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• La TPM
• Maintenance Productive Totale
• Définition
• Méthode impliquant lensemble du personnel et
• visant à augmenter lefficacité des machines et
• améliorer leur productivité et leur fiabilité
  pour
• éliminer définitivement les causes de pertes de
• production.

Ses objectifs

• Augmentation de la disponibilité des moyens
• Réduction des pannes
• Amélioration de la qualité
• Elimination des réglages
• Elimination des rebuts
• Transformer le role de la maintenance
• (de pompier en formateur)
• Amélioration du TRS

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Le système de production

• La TPM
• Maintenance Productive Totale
• TRS Taux de rendement synthétique
• Sources de pertes
• Pannes (TPM)
• Micro-arrêts et ralentissements (TPM)
• Changements de fabrication et réglages (SMED)
• Dysfonctionnements liés à lorganisation
  (Organisation)
• Arrêts programmés (organisation)
• Non qualité (PDCA)

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Le système de production

• La TPM (Maintenance Productive Totale)
• Léquation
• TRS Disponibilité Performance Qualité

TRS Elément Composants
Disponibilité Setup,Arrêts, changements, Nettoyage, Réunions
Performance Arrêts mineurs, vitesse réduite
Qualité Défauts, Refabrication
Norme AFNOR NF E60-182
20
Le système de production

• La TPM (Maintenance Productive Totale)

Si mon TRS est égal à 50 , mes lignes produisent
1 produit quant elles pourraient en fabriquer 2
avec les mmes coûts de fabrication (excepté les
matières) Si mon TRS nest pas stable, je ne
pourrai pas suivre mes calendriers de production
et garantir de bons délais à mes cleints.
Norme AFNOR NF E60-182
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Le système de production

• La TPM
• Maintenance Productive Totale
• Caractérisation

• Pannes
• Arrêts gt 5mn
• Peu nombreuses
• Relevé systématique
• Arrêt perçu
• Intervention dun expert
• Recherche nécessaire avant remise en route
• Causes identifiables

• Micro-arrêts
• Arrêtslt 5mn
• Pas de relevé
• Perception faible ou inexistante
• Remise en marche facile sans élimination de la
  cause
• Causes origines non identifiées
• Peu de motivation pour les supprimer

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Le système de production

• La TPM
• Maintenance Productive Totale
• Améliorer la fiabilité des équipements

Indicateur MTBF Moyenne des temps de bon
fonctionnement
En éliminant toutes les pannes et les
micro-arrêts par limplication de tous les
acteurs concernés et en transférant les
compétences vers les opérateurs
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Le système de production

• Chantiers Hoshin (boussole)
• Dictionnaire
• Recherche sur le terrain, avec les opérateurs,
  des
• solutions simples et applicables immédiatement
• pour améliorer lorganisation du travail, les
• installations et les flux de production.
• Cest aussi produire en juste à temps (juste
• nécessaire).

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Le système de production

• Chantiers Hoshin (boussole)
• Objectifs
• Le Hoshin cherche à réduire la non valeur ajoutée
• pour la remplacer par de la valeur ajoutée.
• Cest chasser
• Les gaspis
• La surproduction
• Les attentes
• Les manutentions
• Les mouvements
• Les retouches

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Le système de production

• Chantiers Hoshin (boussole)
• Organisation
• Vite et fort, il faut concentrer laction pour
  une
• implication maximum de toutes les personnes
• concernées.
• Des décisions arrêtée collectivement le vendredi
• peuvent être opérationnelles dès le lundi matin
• Le groupe de travail Hoshin réunit un
• responsable du chantier, lagent de maîtrise, les
  
• opérateurs du secteur et des représentants des
• services fonctionnels (etudes, méthodes,
• responsable des ressources humaines, ect).
• Le chantier est parrainé par un membre du
• comité de direction.

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Le système de production

• Chantiers Hoshin (boussole)
• Recommandations
• Responsabilisation des opérateurs et concertation
• Respect des plans de contrôle et de règles de
  sécurité
• Traitement immédiat et au fond des difficultés
  rencontrées et des propositions damélioration
• Ouverture à des solutions non stéréotypées
• Simulation à laide de carton des aménagements de
  chaque poste de travail
• Accompagnement quotidien du chantier par le
  responsable du chantier et par le parrain
• Pilotage soigneux des équipes de maintenance
  chargées du réagencement.
• Réadaptation de la communication visuelle.

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Le système de production

• Chantiers Hoshin (boussole)
• Exemple de phasage dun chantier Hoshin
• Sélection du chantier, constitution du groupe et
  information des participants 1 jour
• Analyse des propositions damélioration et du
  nouveau schéma dimplantation 2 jours
• Réalisation des travaux daménagement 1 jour
• Finalisation des travaux et enclenchement de la
  démarche damélioration continue 1 jour
• Montée en cadence 2 à 10 jours
• Première validation net évaluation formalisée 1
  jour
• Validation du process (méthode et qualité ) 1
  jour