Diapositiva 1

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Diplomado de Seguridad industrial, Ambiente e
Higiene Ocupacional
MODULO 3
GESTION DE RIESGOS
Facilitador Ing Franklin Castellano Especialista
en Protección y Seguridad
MAYO 2012
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CONTENIDO PROGRAMÁTICO
MÓDULO 3 GESTION DE RIESGOS Identificación de
riesgos. Definiciones básicas, Definición de
riesgos de trabajo, .Elementos del riesgo
Clasificación de Riesgos riesgos físicos ruido,
vibración, iluminación, temperatura, riesgos
disergonómicos, riesgos biológicos contaminación
por virus o bacterias, mordedura o picadura de
animales, riesgos químicos contacto con
sustancias toxicas o corrosivas, riesgos
psicosociales, Riesgos ambientales (Aspectos e
impactos ambientales). Prevención y Control de
Riesgos Cuantificación del riesgo,
jerarquizacion, Matriz de riesgos, Prevención de
Riesgos, Control de la fuente de riesgo, control
de la trayectoria o medio difusor del riesgo,
control sobre el hombre, Medidas
organizativas. Notificación de Riesgos. Riesgos
por actividad, por puesto de trabajo, por
instalaciones, Normativa y procedimiento Técnicas
de análisis y evaluación de riesgos. Técnicas
cualitativas y cuantitativas, Análisis de
riesgos en el trabajo (ART), Análisis de riesgos
en los procesos (HAZOP), Técnica de Que pasaría
si (What if), Análisis preliminar del peligro
(APP), Estudio de impacto ambiental, Arbol de
fallas.
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TECNICAS DE ANALISIS Y EVALUACION DE RIESGOS
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Técnicas de Análisis de riesgos
CUALITATIVOS

• Inspección / observación
• Listas de verificación (Check-list)
• Evaluaciones técnicas (ART, ARO)
• Estudios de impacto ambiental (EIA)
• Análisis preliminar de peligros (APP)
• Análisis de riesgos del proceso (HAZOP)
• Que pasa si ? (what if ?)

CUANTITATIVOS

• Árbol de Fallas (ADF)
• Árbol de Eventos (ADE)
• Análisis de Causa-Efecto
• Análisis Costo-Beneficios
• Análisis de Errores Humanos

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INSPECCIONES/OBSERVACION
Se utilizan para evaluar el desarrollo de las
actividades para verificar por medio de los
resultados, el cumplimiento de todas las normas y
reglamentos, además de otros factores como lo
son Maquinarias, Condiciones de trabajo,
procedimientos, entre otros, logrando de esta
forma conseguir estrategias y/o controles que
permitan normalizar la situación y/o verificar
que el funcionamiento sea sin riesgos.
INSPECCIONES PROGRAMADAS
INSPECCIONES NO PROGRAMADAS
Son aquellas planificadas, coordinadas y
contempladas en el Programa SHA de la Empresa. se
realizan rutinariamente en los diferentes activos
de la empresa Área Administrativa y
operacionales, Almacén, Vehículos, Maquinarias,
Extintores, Herramientas, Equipos de protección
personal, Primeros auxilios.
Son aquellas que se realizan sin planificación
alguna y no están contempladas en el Plan
Especifico SHA, se efectúan cuando se observan
anormalidades en cualquier circunstancia o
procedimiento no acorde con lo establecido
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LISTAS DE VERIFICACION (Check List)
Son listas de cotejo que se utilizan para
verificar el cumplimiento de los requisitos de un
proceso, o la presencia de elementos de operación
y/o seguridad, que van a permitir detectar
peligros y riesgos.
INSPECCIONES VERIFICACION PREARRANQUE DETECCION
DE RIESGOS CHEQUEO DE MATERIALES/EQUIPOS
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Inspección correspondiente desde___________ al
_________ del____________________ Obra
__________________________________________________
_________________ Lugar de Trabajo
__________________________ Custodio
_______________________
Lista de verificación pretrabajo de Unidades de
transporte
Artículos Si No
Botiquín de Primeros Auxilios
Caucho de Repuesto
Conos de seguridad
Documentos del Vehículo
Extintor de incendios
Filtro de Agua
Gato para repuesto
Triangulo de seguridad
Funcionamiento Bien Mal
Bocina
Cruces
Dirección
Frenos
Luces de emergencia
Luces de stop
Luces de transito
Motor
Observaciones
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ANÁLISIS DE RIESGOS EN EL TRABAJO

• Es una metodología que permite desglosar un
  trabajo en su secuencia de actividades, para
  facilitar la identificación de riesgos y
  establecer las medidas preventivas necesarias
  para evitar accidentes.
• El Objetivo principal del ART es
• Prevenir la ocurrencia de accidentes al personal
  durante la ejecución de las actividades de
  cualquier tipo de trabajo.
• Entre sus propósitos se encuentran
• Facilita el adiestramiento para los nuevos
  empleados.
• Facilita el adiestramiento del personal en el
  sitio de trabajo, aplicando los procedimientos de
  trabajo seguro.
• Involucra a los trabajadores en materia de
  seguridad.
• Sirve de guía para la Observación del
  comportamiento seguro

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Los Primeros formatos de ART o ATS, Tenían 5
columnas, Se elaboraba de la siguiente manera
Actividad Agente Riesgo Consecuencia Medidas Preventivas

Machete
Cortar maleza con machete
Contacto con objeto cortante
Heridas, Mutilación
Precaución en el manejo de la herramienta Trabajar
con espacio mínimo entre personas de 3 a 4 mts
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TRABAJO TRABAJO Nro. PTI-SS-00-03 PAGINA 1/1 Nro. PTI-SS-00-03 PAGINA 1/1
AREA AREA FECHA FECHA
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ELABORADO POR ELABORADO POR
REVISADO POR REVISADO POR
APROBADO POR Firma APROBADO POR Firma
Nota En todos los trabajos se debe leer el ART Nota En todos los trabajos se debe leer el ART Nota En todos los trabajos se debe leer el ART Nota En todos los trabajos se debe leer el ART
Secuencia de pasos básicos del Trabajo (Como hacerlo) Riesgos Involucrados Riesgos Involucrados Medidas Preventivas

Manejo de Montacargas
Centro de manejo de desechos
06/06/06
Ing. Franklin Castellano
Guantes, Casco, Lentes
Precaución en el trabajo Inspección preliminar
del área Uso adecuado de EPP Zapatos
antiresbalantes y con suela libre de barro o
aceite.
Chequeo de Montacargas
Caída a nivel, Desnivel Atrapado por Golpeado
por/ Contra Contacto con objetos cortantes
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Anexo C Variaciones detectadas en el campo
TRABAJO Nro. PTI-SS-00-03 PAGINA 1/1 Nro. PTI-SS-00-03 PAGINA 1/1
AREA FECHA FECHA

Secuencia de pasos básicos del Trabajo (Como hacerlo) Riesgos Involucrados Medidas Preventivas

Nombre Firma

Nombre Firma



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EVALUACION DE RIESGOS A LA SALUD

• Riesgos asociados a la salud
• Identificación del peligro
• Relación dosis-respuesta
• Evaluación de la exposición

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Análisis de Riesgos ocupacionales
PUESTO DE TRABAJO PUESTO DE TRABAJO PUESTO DE TRABAJO PUESTO DE TRABAJO PUESTO DE TRABAJO PUESTO DE TRABAJO PUESTO DE TRABAJO PUESTO DE TRABAJO PUESTO DE TRABAJO
CÓDIGO DE LA TAREA CÓDIGO DE LA TAREA CÓDIGO DE LA TAREA CÓDIGO DE LA TAREA TAREA TAREA TAREA TAREA TAREA
AGENTE RIESGOS RUTA Y FORMA DE EXPOSICIÓN Frecuencia Duración CONTROLES LÍMITE DE EXPOSICIÓN OCUPACIONAL MONITOREO DE LA EXPOSICIÓN VIGILANCIA MÉDICA

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EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL
Evaluación de Impacto Ambiental Es un proceso de
advertencia temprana que verifica el cumplimiento
de las políticas ambientales Herramienta
preventiva que evalúa los impactos negativos y
positivos que las políticas, planes, programas y
proyectos generan sobre el medio ambiente y
propone las medidas para ajustarlo a niveles
aceptables

• Fundamentos de la EIA
• Evaluación de impactos de las actividades humanas
  sobre el medio ambiente
• Medio ambiente entendido como la integración de
  sistemas físicos, biológicos , humanos y sus
  relaciones
• Impacto considerado como la alteración
  significativa (positiva o negativa) del medio
  ambiente por causas humanas

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Evaluación de Impacto Ambiental
ACTIVIDADHUMANA
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Estructura conceptual del proceso de Evaluación
de Impacto Ambiental
Niveles significativos
Medidas optimizadoras
Positivos
ACCIONHUMANA
Impactos
Efectos
Negativos
Plan de manejo ambiental
Medidas mitigadoras Medidas compensatorias Medidas
de contingencias Medidas de seguimiento
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ANALISIS PRELIMINAR DE PELIGROS
SU PROPOSITO ES IDENTIFICAR LOS PELIGROS
POTENCIALES INHERENTES A LAS SUSTANCIAS TALES
COMO INFLAMABILIDAD, EFECTOS TÒXICOS, CORROSIÒN,
REACTIVIDAD. ASI MISMO, SE ESTABLECEN LOS
CRITERIOS DE TOLERANCIA DE RIESGOS Y LAS
DIFERENTES ALTERNATIVAS DE UBICACIÓN DE LA
INSTALACION SEGÚN SUS POSIBLES IMPACTOS AL
AMBIENTE Y A TERCEROS.
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VENTAJAS DEL APP

• Identificación temprana de los peligros y
  concientizaciòn por parte del equipo responsable
  del diseño del proyecto.
• Identificación y/o desarrollo de guìas y
  criterios a seguir por parte del equipo de
  diseño, que permite eliminar, minimizar o
  controlar los peligros desde el inicio del
  desarrollo de un proyecto.
• Se requiere un esfuerzo menor que otros mètodos
  de identificación de peligros.

DESVENTAJAS DEL APP

• Es un método poco estructurado, comparado con
  otros métodos de identificación de peligros.
• Sus resultados son netamente cualitativos, sin
  ninguna estimación numérica.

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PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN APP

• Definir el sistema objeto del análisis
• Recolectar la información requerida
• Aplicar y jerarquizar los resultados

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REGISTRO Y JERARQUIZACION DE RESULTADOS
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PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN APP

• Considerar los siguientes aspectos
• Equipos y materiales peligrosos
• Interfases entre equipos de plantas y materiales
• Factores ambientales que pueden influir en los
  equipos y materiales de la instalación
• Procedimientos de operación, pruebas,
  mantenimiento y emergencias
• Servicios de soporte
• Equipos relacionados con seguridad

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REGISTRO Y JERARQUIZACION DE RESULTADOS

• PELIGRO
• Registrar los peligros existentes para el
  personal, terceros, ambiente, equipos y procesos.
  La clave para determinar el peligro es la energía
  disponible en el sistema, que puede ser liberada
  en un momento determinado. Esta energía puede
  estar en cualquiera de las siguientes formas
• Química
• - Reactiva
• - Fuego y/o explosión
• - Toxicidad
• - Corrosividad
• Física
• - Calor
• - Presión
• - Movimientos/Impactos
• - Ruido/Vibración
• - Eléctrica
• - Radiación

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REGISTRO Y JERARQUIZACION DE RESULTADOS
CAUSAS Registrar el patrón de falla o evento por
el cual puede ocurrir la liberación de energía.
Usualmente existe más de una condición posible,
evento o falla que pudiera causar el peligro, por
lo que es necesario listar cada una de
ellas. CONSECUENCIAS Definir las pérdidas que
puede ocasionar cada una de las causas
registradas. La estimación de las consecuencias
debe estar basada en la pérdida máxima posible,
considerando la cantidad de energìa disponible,
la población expuesta, el impacto ambiental y el
monto de las pérdidas. JERARQUIZACION Jerarquiza
r los peligros con base en las posibles
consecuencias generadas por la energía liberada.
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JERARQUIZACION DE RESULTADOS
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REGISTRO Y JERARQUIZACION DE RESULTADOS
ACCION PREVENTIVA O CORRECTIVA Recomendar las
medidas para eliminar, minimizar o controlar el
peligro. Estas medidas pueden incluir
especificaciones o cambios de diseño,
procedimientos o condiciones operacionales,
procedimientos de mantenimiento, adiestramiento,
etc.
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HAZOP
SU PROPOSITO ES IDENTIFICAR LOS PELIGROS Y LO
PROBLEMAS DE OPERABILIDAD. ESTO IMPLICA COMO LA
PLANTA SE PODRIA DESVIAR DEL CONCEPTO ORIGINAL DE
DISEÑO, MEDIANTE LA REVISION DE LOS PARAMETROS DE
PROCESO.
PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DEL HAZOP

• Definir el propósito, objetivo y alcance del
  estudio
• Seleccionar el grupo de trabajo
• Prepararse para el estudio
• Aplicar metodología
• Registrar los resultados

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TERMINOS EMPLEADOS EN EL HAZOP

• Nodos de estudio
• Intención
• Desviaciones
• Causas
• Consecuencias
• Palabras guías

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PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DEL HAZOP
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PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DEL HAZOP
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PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DEL HAZOP
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PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DEL HAZOP
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SISTEMA DE GASOLINA PARA VEHICULOS DESCRIPCION
DEL PROCESO El sistema consiste en un tanque de
almacenamiento de gasolina (T1) para vehículos
automotores, el cual dispone de una bomba (P1)
para el llenado de los tanques de los
vehículos. El proceso consiste en llenar el
tanque del vehículo con gasolina proveniente del
tanque de almacenamiento.
Manguera Flexible
FI
V1
F
V2
T2
T1
P1
P1 Bomba FI Indicador de flujo T2 Tanque del
vehículo V2 Válvula
T1 Tanque de almacenamiento de gasolina V1
Válvula de bloqueo F Filtro
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QUE PASARIA SI? (WHAT IF?)
ESTA TECNICA PROVEE UNA REVISION SITEMATICA DEL
PROCESO A FIN DE IDENTIFICAR LOS EVENTOS
POTENCIALES DE FALLAS MECANICAS Y/O ERRORES.
CARACTERISTICAS DE LA TECNICA

• Predictivo
• Grupo de trabajo interdisciplinario con
  experiencia en el proceso
• Aplicable a todas las etapas de la instalación
• Revisión sistemática del proceso
• Identifica fallas mecánicas y/o errores humanos
• Previene accidentes

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Pasos para el análisis

1. Definir Alcance del análisis
2. Seleccionar grupo de trabajo (experiencia,
   conocimientos, instrucción)
3. Obtener información básica (Diagrama de flujo del
   proceso, procedimientos operacionales,
   especificaciones técnicas del equipo, sistemas de
   emergencias, planos generales y específicos)
4. Desarrollar técnica What if
5. Elaborar reporte
6. Emitir recomendaciones

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Metodología

1. Dividir el sistema en nodos de estudio
2. Seleccionar el nodo
3. Describir intención del diseño
4. Aplicar preguntas Qué pasaría si?
5. Identificar peligros
6. Aplicar listas de verificación
7. Verificación de estándares
8. Identificar consecuencias
9. Evaluar el riesgo (probabilidad, severidad)
10. Formular recomendaciones
11. Repetir el procedimiento para cada nodo
12. Emitir el reporte
13. Implementar acciones correctivas

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ANALISIS CUANTITATIVOS ARBOL DE EVENTOS
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ARBOL DE EVENTOS
SU PROPOSITO ES IDENTIFICAR LAS CAUSAS INICIALES
DE LOS EVENTOS HASTA SUS POSIBLES CONSECUENCIAS.
ES DECIR PERMITEN CUBRIR UNA SECUENCIA DE
ACONTECIMIENTOS DESDE LA OCURRENCIA DEL EVENTO
INICIAL HASTA LOS EFECTOS FINALES.
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ARBOL DE EVENTOS
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ANALISIS CUANTITATIVOS ARBOL DE FALLAS
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ARBOL DE FALLAS
EL OBJETIVO PRINCIPAL ES ESTABLECER SI EL DISEÑO
PROPUESTO ES ACEPTABLE O NO, EN TERMINOS DE
SATISFACER UN ESTANDAR DE CONFIABILIDAD O
SEGURIDAD PREDETERMINADO CON RESPECTO AL EVENTO
SUPERIOR OBJETO DE ESTUDIO.
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REPRESENTACIONES LOGICAS

• Se utilizan las entradas Y (AND) y O (OR)
• Símbolos de líneas rectas
• Los diagramas se leen de izquierda a derecha

FRECUENCIA DE DEMANDA
CIERRE DE TUBERIA
BAJO FLUJO
Y
O
EVENTO PELIGROSO
FRECUENCIA
SISTEMA PROTECTOR FALLA
VALVULA CERRADA
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REPRESENTACIONES LOGICAS

• ENTRADAS O (OR)
• Una entrada OR suministrará el enlace de los
  valores de la entrada, y por lo tanto, las
  unidades de la información deben ser
  consistentes, es decir, todas frecuencias o todas
  probabilidades.

FRECUENCIA F1/AÑO
PROBABILIDAD P1
F (F1F2F3)/Año
FRECUENCIA F2/AÑO
P P1P2P3
PROBABILIDAD P2
O
O
FRECUENCIA F3/AÑO
PROBABILIDAD P3
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REPRESENTACIONES LOGICAS

• ENTRADAS Y (AND)
• Una entrada AND multiplicará los valores
  numéricos de las informaciones sometidas a la
  entrada, y por lo tanto, las unidades de éstas
  deben ser compatibles para asegurar que las
  informaciones ilógicas no sean representadas.

FRECUENCIA F/AÑO
PROBABILIDAD P1
PROBABILIDAD P1
Y
Y
F (F x P1 x P2) /AÑO
P (P1 x P2 x P3)
PROBABILIDAD P2
PROBABILIDAD P2
PROBABILIDAD P3
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CONSTRUCCION DEL ARBOL DE FALLAS

• Piense en todos los eventos posibles, o
  combinaciones de eventos, capaces de ocasionar el
  evento superior.
• Establezca todas las acciones correctivas por
  parte del operador.
• Establezca las acciones correctivas por
  protección automática.
• Concéntrense en construir un árbol de eventos
  primarios, o coincidencias de eventos, capaces de
  ocasionar el evento superior, tarde o temprano,
  si continúan ininterrumpidamente.

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CONSTRUCCION DEL ARBOL DE FALLAS
46
CONSTRUCCION DEL ARBOL DE FALLAS
47
ANALISIS CUANTITATIVOS ANALISIS COSTO - BENEFICIO
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MEDIDAS PARA REDUCCION DEL RIESGO

• REDUCCION DE PROBABILIDADES DE ACCIDENTES
• FALLAS EN COMPONENTES SIMPLES
• Reemplazar los componentes por sus equivalentes
  con menor tasa de fallas comprobada.
• Usar componentes fabricados con material de
  calidad superior o de fabricantes reconocidos por
  sus confiabilidad.
• Mejorar los programas de inspección y
  mantenimiento.
• Mejorar el diseño, de manera que la falla de un
  componente simple no se traduzca en una fuga.

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MEDIDAS PARA REDUCCION DEL RIESGO

• REDUCCION DE PROBABILIDADES DE ACCIDENTES
• FALLAS DE SISTEMAS
• Combinar el diseño, incluyendo componentes
  redundantes en áreas criticas.
• Reducir en lo posible el número de componentes
  redundantes en el sistema.
• Aplicar técnicas de identificación de peligros,
  tales como el HAZOP o el ADF para localizar
  debilidades en el diseño y corregirlas.

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MEDIDAS PARA REDUCCION DEL RIESGO

• REDUCCION DE PROBABILIDADES DE ACCIDENTES
• ERROR HUMANO
• Mejorar el desempeño del personal mediante
  entrenamiento.
• Optimizar la interfase hombre maquina, para
  reducir posibilidades de confusión y decisiones
  incorrectas.
• En actividades de muy alta o baja demanda,
  incorporar en lo posible maquinarias e
  instrumentos en reemplazo de la actividad humana.

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MEDIDAS PARA REDUCCION DEL RIESGO

• REDUCCION DE LA SEVERIDAD
• TASA O CANTIDAD DE DESCARGA
• Mejorar la capacidad de detección, mediante
  instrumentación o instalación de sistemas de
  detección.
• Mejorar la capacidad de detener rápidamente una
  descarga, incorporando sistemas de cierre de
  emergencia.

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MEDIDAS PARA REDUCCION DEL RIESGO

• REDUCCION DE LA SEVERIDAD
• DIMENSION DE ZONAS PELIGROSAS
• Instalar diques o drenajes para prevenir la
  dispersión incontrolada de líquidos descargados.
• Proveer sistemas de protección activos, como por
  ejemplo sistemas de protección contra incendios
  (agua, espuma), para reducir inflamabilidad o
  toxicidad de las nubes.
• Reducir la exposición del público, mediante el
  decreto de zonas de máxima seguridad.
• Desarrollar planes de emergencia y contingencia.

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ANALISIS COSTO - BENEFICIO
El análisis costo beneficios toma en cuenta la
posibilidad de ocurrencia de daños materiales,
tanto a la instalación como a propiedades de
terceros, así como la perdida de producción
durante los períodos de parada para la reparación
de los daños. Lógicamente, si este valor es mayor
que el costo de las medidas para minimizar el
riesgo, estas últimas son económicamente
justificables.
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ANALISIS COSTO - BENEFICIO
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ANALISIS DE RIESGOS SEGÚN FASE DEL PROYECTO